Во время производства пластиковой грануляции часто возникают различные проблемы, непосредственно влияющие на качество частиц и стабильность последующих процессов экструзии. В следующем анализе рассматриваются общие проблемы, определяют их причины и предлагают соответствующие решения для быстрого устранения неполадок и оптимизации производства.
I. Проблемы по внешнему виду и морфологии
01. Грубая, тусая поверхность с ямкой:
Причина:Неполная пластификация (низкотемпературная настройки или недостаточная сила сдвига); Чрезмерная влага в сырье (пластик, наполнители, такие как како, или гигроскопические добавки, не полностью высушенные); Неправильная система смазки (чрезмерная смазка, особенно внешняя смазка, вызывающая отсроченную пластизацию; дисбаланс между внутренними/внешними смазками); Проблемы с оборудованием (тяжелый износ винта, недостаточное соотношение сжатия или слабая сила сдвига); Недостаточное давление на голове (расплавляется недостаточно плотная).
Решение:Соответствующим образом повысить температуру в зонах пластификации и гомогенизации; Обеспечить тщательную сушку всех гигроскопических компонентов; Регулировать систему смазки (уменьшить внешнюю смазку, соотношение баланса); Осмотрите и замените изношенные винты, если это необходимо; Увеличьте плотность расплава, используя более тонкие сетчатые экраны, регулирующие болты давления или слегка снижая скорость подачи.
02.Pellet Sticking/Agglomeration:
Причина:Недостаточное охлаждение (температура охлаждающей воды слишком высокая или слишком короткое время охлаждения, ядро гранула не полностью охлаждено); Статическое наращивание электричества на поверхности гранулы; Проблемы с смазкой (чрезмерная смазка, особенно внешняя или экссудация); Проблемы с резаками (тупые лезвия или неправильная корректировка промежутка, вызывая заусеницы); Высокая влажность окружающей среды.
Решение:Более низкая температура охлаждающей воды (рекомендуется 10-25 градусов), расширяйте длину охлаждающей ванны или принимает более эффективные методы охлаждения; Установить ионизирующие воздушные стержни после резки или на вибрационном экране; Выберите совместимые, не приведенные смазывания; Заострить/заменить резаки и отрегулировать зазор; Уменьшите влажность производственной среды как можно больше.
03.
Причина:Нестабильное кормление (мостовое соединение материала, неисправность фидера или колебания скорости подачи); Расплавлять давление/нестабильность температуры; Несоответствие скорости (скорость резака, основная скорость винта и скорость выброса не синхронизирована); Проблемы с резаком (изношенные, скучные или свободные лезвия); Проблемы с тарелкой (засоренные отверстия для матрицы или непоследовательный диаметр отверстия из -за износа, вызванного неравномерным выходом).
Решение:Обеспечить последовательное кормление; Точно контролировать температуру для стабилизации давления/температуры расплава; Координировать резак, винт и скорость выброса; Регулярно заменяйте или затопьте резинки и обеспечивайте безопасную установку; Тщательно очистите отверстия, осмотрите на износ и замените тарелку, если это необходимо.
04. Закрепленные пятна на поверхности гранулы:
Причина:Карбонизированный материал, пойманный внутри винта; Материал перегрелся слишком долго (ведущая к старению и обугленному).
Решение:Разборка винта для тщательной очистки; Уменьшите время нагрева, осмотрите и отремонтируйте любые неисправности системы отопления.
II Внутренняя структура и производительность гранула
01. НЕОБХОДИМОСТЬ ПЛАСТИЗИВАНИЕ (НЕКОЛЕСНЫЙ МАТЕРИАЛ, Белые пятна):
Причина:Недостаточная температура (зона пластификации, установленная слишком низкой); Проблемы с винтами (плохая конструкция или тяжелый износ, недостаточное соотношение сжатия, слабая сила сдвига); Препятствие смазки (чрезмерная внешняя смазочная пластизация); Время пребывания слишком короткое время (скорость винта слишком быстро или слишком высокая скорость); Плохое рассеяние наполнителя (например, како не полностью смачивается и рассеивается).
Решение:Увеличить пластифицированную температуру зоны до требуемого уровня; Оценить/заменить винт, если они носят или плохо спроектированы; Уменьшить внешнюю смазку, рассмотрите возможность увеличения внутренней смазки или добавления средств пластификации; Уменьшить скорость винта или скорость подачи, чтобы продлить время пластификации; Оптимизируйте процесс смешивания, чтобы обеспечить тщательное смачивание наполнителя и дисперсию.
02. Подпроводится или поры в гранулах:
Причина:Высокое содержание влаги в сырье (пластик, наполнители или по -настоящему); Чрезмерные летучие вещества (использование пластификаторов с низким закусорным, смазок и т. Д.); Температура обработки слишком высока (локализованное перегрев, вызывая небольшое разложение и генерацию газа); Плохой конструкция (внезапное чрезмерное падение давления на голове матрицы); Плохое вентиляция (вакуумная система вентиляционного вентилятора не эксплуатационная или блокированная вентиляционные отверстия).
Решение:Тщательно высушите все материалы склонных к влаге; Минимизировать летучие добавки; Избегайте локализованного перегрева, чтобы предотвратить термическое разложение; Убедитесь, что плавный распад давления расплава в головке; Убедитесь, что система вакуумного вентиляционного вентиляционного вентиляции правильно функционирует (очистите порты, поддерживайте вакуум).
03.poor Термическая стабильность (пожелтение, черные пятна, желтые полосы):
Причина:Неуместный или недостаточный стабилизатор; Чрезмерная температура обработки (в целом слишком высокое или локализованное перегрев - неисправная температура, высокая скорость винта, вызывающая нагрев сдвига); Длительное воздействие высокой температуры (блокировка матрицы, чрезмерно тонкие или засоренные экраны, вызывающие застоя в материале); Создание/разложение материала в мертвых пятнах (винт, ствол, стена, стена, экрана, пластина назад); Чрезмерные примеси или деградированное загрязнение материала.
Решение:Выберите подходящий тип стабилизатора и дозировку; Уменьшить температуру ствола/умирания и нагрев сдвига; Предотвратить стагнацию (чистая матрица/экраны регулярно, избегайте длительной низкоскоростной работы); Тщательно устранение мертвых мест и чистого оборудования; Убедитесь, что чистый сырье и строго контролируйте качество/соотношение.
Iii. Kitech Machinery Recycling Granule
Систематически анализируя основные причины и реализуя целевые решения, качество пластической грануляции и стабильность производства могут быть значительно повышены. Если вы продолжаете бороться с постоянными проблемами грануляции и не можете производить удовлетворительные пластиковые гранулы, оборудование для переработки грануляции Kitech Machinery предлагает отличное решение. У нас есть профессиональная техническая команда, выделенная поддержка продаж и комплексную послепродажную службу, обеспечивая полное удовлетворение как до, так и после покупки.
Пластиковые гранулы, изготовленные с использованием оборудования для оборудования Kitech, выставлены превосходными характеристиками:
Единый размер:Высокая последовательность в размерах гранул.
Последовательный цвет:Даже распределение цвета по гранулам.
Отличный внешний вид:Гладкая поверхность, свободная от пузырьков.
Согласие:Полностью соответствует всем стандартам, необходимым для переработанного пластикового производства.
IV Приверженность более зеленой планете
В качестве первопроходца в области технологии переработки пластика, Kitech Machinery уполномочивает промышленность во всем мире с более умными, устойчивыми решениями. Наша миссия? Чтобы повернуть прилив на пластиковые отходы, выгодно и ответственно ».
Пластиковая шарикаПревратите отходы в гранулы премиального класса с точной эффективностью.
Пластическая переработка и стиральная машина:Преобразование загрязненных пластмассы в готовые к повторному хлопьям.
Измельчители и дробилки:Разрушайте громоздкие отходы без усилий для бесшовной нисходящей обработки.
Squeezer & Dryers:Применяется для сушки LDPE Индустрии пленки/сумки и PP Woven Bags - Идеально подходит для пластмассы с высокой степенью устючих!
Свяжитесь с командой нас для первоначального обсуждения. Мы стремимся производить продукты наиболее качественного по наиболее конкурентоспособным ценам.
Электронная почта: remond@kitechpm.com
Свяжитесь с нами: https://www.kitechrecycle.com/contact-us
